คุณภาพและมาตรฐาน

เว็บไซต์ภายใต้กรม ฯ

คุณภาพและมาตรฐาน

  • 24
    02 2560
    การปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางาน ตอนที่ 2

        การปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางาน จากตอนที่ 1 ซึ่งใช้วงจร PDCA ในตอนนี้จะกล่าวถึงการปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางาน ด้วยวิธีการใช้กิจกรรมกลุ่มคุณภาพหรือที่เรียกว่า QCC     กิจกรรมกลุ่มคุณภาพ หรือ Quality Control Circle : QCC เป็นกิจกรรมที่พนักงานกลุ่มเล็ก ๆ ประมาณ 3 – 10 คนร่วมมือร่วมใจกันนำปัญหาในบริษัทหรือโรงงานตนมาศึกษาวิเคราะห์อย่างเป็นระบบ ใช้เหตุผล ใช้ข้อมูล และวิธีการทางสถิติประกอบการตัดสินใจโดยยึดหลักการของวงจร PDCA และเครื่องมือคุณภาพในการแก้ปัญหา ทั้งนี้การทำกิจกรรมกลุ่มคุณภาพจะต้องไม่ขัดต่อนโยบายของบริษัทหรือโรงงาน และกระทำอย่างต่อเนื่องสามารถนำผลงานที่ทำสำเร็จมาแสดงได้     หลักการของกลุ่มกิจกรรม QCC. มีรายละเอียดดังต่อไปนี้         1. พนักงานทุกคนในกลุ่มส่วนร่วมในการแก้ไขปัญหาและปรับปรุงงาน         2. การปฏิบัติกิจกรรมเป็นไปอย่างอิสระ โดยนำเครื่องมือและเทคนิคการจัดการคุณภาพมาใช้ในการแก้ไขปัญหา         3. มีการควบคุมและติดตาม ตลอดจนดำเนินการปรับปรุงงานอย่างต่อเนื่อง     วัตถุประสงค์ของกลุ่มกิจกรรม QCC. มีรายละเอียดดังต่อไปนี้     วัตถุประสงค์ของกลุ่มกิจกรรม QCC. มีรายละเอียดดังต่อไปนี้         1. เพื่อให้เกิดความร่วมมือจากพนักงานในการปรับปรุง และพัฒนางานของตน         2. เพื่อให้มีการแก้ไขปัญหาของกลุ่มด้วยกลุ่ม         3. เพื่อให้เปิดโอกาสให้พนักงานได้คิดสร้างสรรค์ และแสดงความสามารถอย่างอิสระภายใต้ขอบเขต และความเหมาะสม         4. เพื่อให้มีการยอมรับและรับฟังความคิดเห็นซึ่งกันและกัน     การดำเนินกิจกรรม QCC. ในกิจการ เริ่มด้วยการจัดตั้งกลุ่ม แต่ละกลุ่มมีสมาชิกกลุ่มประมาณ 3-10 คน ประกอบด้วย         1. หัวหน้ากลุ่ม         2. เลขานุการกลุ่ม         3. สมาชิกกลุ่ม         4. ที่ปรึกษากลุ่ม    หลังจากจัดตั้งกลุ่มแล้ว แต่ละกลุ่มจะทำการค้นหาปัญหาเพื่อทำกิจกรรม QCC. วิธีการค้นหาปัญหา ใช้วิธีการประชุมกลุ่มเพื่อพิจารณาปัญหาร่วมกัน โดยปัญหาที่จะนำมาดำเนินกิจกรรม QCC. จะต้องมีองค์ประกอบดังนี้ เป็นปัญหาจริงที่เกิดขึ้น มีความเกี่ยวข้องกับทุกคนในกลุ่ม ทุกคนในกลุ่มมองเห็นปัญหานั้น สามารถแก้ไขปรับปรุงได้ภายใน 3-6 เดือน มีผลในทางสร้างสรรค์ กลุ่มสามารถทำได้เอง ทำแล้วทุกคนพอใจ แนวทางการค้นปัญหาเพื่อกิจกรรม QCC.     1. ปัญหาเกี่ยวกับตัวพนักงาน ได้แก่ รู้สึกมีความลำบากในการทำงาน มีอุบัติเหตุเกิดขึ้นบ่อย มีการหยุดงานบ่อย การมาทำงานสาย ขาดการประสานงาน ทำงานไม่ได้เป้าหมาย งานผิดพลาดบ่อย     2. ปัญหาเรื่องความสกปรก และไม่เป็นระเบียบเรียบร้อย ภายในสถานที่ทำงาน     3. ปัญหาเกี่ยวกับการผลิต ได้แก่ ผลผลิตตกต่ำ มีของเสียมาก เครื่องจักรเสียบ่อย ผลิตสินค้าไม่ทันขาย หรือส่งของไม่ทันตามกำหนด ต้นทุนผลิตสูง ขาดการประสานงานกัน     4. ปัญหาค่าใช้จ่ายต่างๆ มีค่าใช้จ่ายมากเกินไป     5. ปัญหาการซ่อมบำรุง พบว่า เครื่องจักรเสียบ่อยเกินไป มีอุบัติเหตุภายในการผลิตสูง     6. ปัญหาสิ่งรบกวนจากสภาพแวดล้อม ได้แก่ เสียงดัง มีฝุ่นและกลิ่นเหม็น น้ำเสีย แสงสว่างไม่พอ ขั้นตอนการแก้ปัญหาแบบ QCC. ขั้นที่ ขั้นตอน กิจกรรมในขั้นตอนนี้ 1. คัดเลือกหัวข้อ (Select Topic) - ระบุตัวปัญหา- ตกลงใจเลือกชื่อหัวเรื่อง 2. ทำความเข้าใจสถานการณ์ปัญหาและตั้งเป้าหมาย (Understand Situation and Set Targets) ทำความเข้าใจสถานการณ์ปัญหาโดย - เก็บข้อมูลก่อนเริ่มดำเนินการ - เลือกคุณลักษณะเฉพาะที่จะเข้าแก้ไขตั้งเป้าหมาย - กำหนดเป้าหมาย (เป็นตัวเลขที่วัดได้และกำหนดเสร็จ) 3. วางแผนกิจกรรม (Plan Activity) - กำหนดว่าจะทำอะไรบ้าง - จัดทำตารางกำหนดการและจัดแบ่งความรับผิดชอบ 4. วิเคราะห์หาสาเหตุ (Analyze Causes) - ตรวจสอบค่าของคุณลักษณะที่เป็นปัญหา - เขียนบรรดาสาเหตุที่อาจเป็นไปได้ - วิเคราะห์แต่ละสาเหตุ -กำห นดหัวข้อหรือประเด็นที่จะเข้าแก้ไข 5. พิจารณาและนำมาตรการแก้ไขปัญหาไปปฏิบัติ (Consider and Implement Countermeasures) พิจารณามาตรการแก้ไขปัญหา - นำเสนอแนวคิดสำหรับมาตรการแก้ไขปัญหา - ร่วมกันพิจารณาวิธีการที่จะนำมาตรการแก้ไขไปใช้ - ตรวจสอบรายละเอียดของมาตรการแก้ไขปัญหา ให้รอบคอบ นำมาตรการแก้ไขปัญหาไปปฏิบัติ - วางแผน - ลงมือปฏิบัติตามมาตรการแก้ไขปัญหานั้น ๆ 6. ประเมินผลการแก้ปัญหา (Check Results) - ประเมินประสิทธิผลของมาตรการแก้ไขปัญหานั้น - เปรียบเทียบผลที่ได้เทียบกับเป้าหมาย - ระบุและแยกแยะผลประโยชน์ทางตรงและทางอ้อมที่ได้รับ 7. จัดทำเป็นมาตรฐานปฎิบัติและจัดตั้งการควบคุม (Standardize and Establish Control) จัดทำเป็นมาตรฐาน - จัดทำมาตรฐานปฏิบัติอันใหม่และทบทวนของเก่า - กำหนดวิธีการควบคุม กำหนดการควบคุม - ทำความคุ้นเคยในมาตรฐานใหม่ให้กับผู้ที่เกี่ยวข้อง - ฝึกอบรมให้กับบุคคลที่ต้องนำไปปฏิบัติ - ติดตามประเมินผลเพื่อให้มั่นใจว่ามีการดำรงรักษามาตรฐาน

  • 24
    02 2560
    การปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางาน ตอนที่ 1

        การปรับปรุงคุณภาพ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่ง ในสภาพการแข่งขันที่รุนแรง การปรับปรุงงานย่อมก่อให้เกิดการเปลี่ยนแปลง ซึ่งอาจมีแรงต่อต้านจากผู้ปฏิบัติงานบ้างในช่วงแรก เพราะไปเปลี่ยนแปลงพฤติกรรมและความเคยชินแบบเดิมๆของพวกเขา แต่อย่างไรก็ตามการปรับปรุงงานจะทำให้เกิดคุณภาพใหม่ในองค์กร ซึ่งจะทำให้องค์กรสามารถตอบสนองต่อสภาพแวดล้อมที่เปลี่ยนแปลงไปตลอดเวลา ขั้นตอนการทำปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางานตามแบบ PDCA     PDCA หรือ (Plan-Do-Check-Act) เป็นกิจกรรมพื้นฐานในการปรับปรุงประสิทธิภาพและคุณภาพของการดำเนินงาน ซึ่งประกอบด้วย 4 ขั้นตอน คือ วางแผน-ปฏิบัติ-ตรวจสอบ-ปรับปรุงการดำเนินกิจกรรม ทำให้การดำเนินงานมีประสิทธิภาพและมีคุณภาพเพิ่มขึ้น วงจร PDCA พัฒนาขึ้นโดย ดร.ชิวฮาร์ท ต่อมา ดร.เดมมิ่ง ได้นำมาเผยแพร่จนเป็นที่รู้จักกัน PDCA cycle ดังรายละเอียดต่อไปนี้ P : Plan = วางแผน D : Do = ปฏิบัติตามแผน C : Check = ตรวจสอบ / ประเมินผลและนำผลงานมาวิเคราะห์ A : Action = ปรับปรุงแก้ไขดำเนินการให้เหมาะสมตามผลการตรวจสอบ     1. P คือ การวางแผน (Plan) ในการทำงานเราต้องรู้ว่าเราต้องการอะไร หรือมีวัตถุประสงค์อยากได้อะไร เรียกว่ามีเป้าหมายที่อยากได้รับ เมื่อรู้แล้วก็ต้องรู้ว่า จะให้ใครทำ (Who) ทำอะไร (What) ทำที่ไหน (Where) ทำเมื่อไหร่ (When) ทำอย่างไร (How) ภายใต้งบประมาณเท่าไหร่ (How much) จึงจะทำให้ได้ตามเป้าหมายที่กำหนดไว้ ซึ่งคนที่เป็นหัวหน้าทีม จำเป็นต้องจัดลำดับความสำคัญงานทุกๆ งาน ต้องกำหนดเป้าหมายของแต่ละงานไว้ชัดเจน แล้วจึงทำการวางแผนงาน (Plan) และหากต้องการให้ทีมงานปรับตัวได้เร็ว หัวหน้าทีมจะต้องสอนวิธีคิดให้กับทีมงานด้วย ในขณะเดียวกัน หัวหน้าทีมต้องมึวามสามารถในการปรับแผนงาน เพื่อจะนำพาทีมงานให้ทำงานได้บรรลุเป้าหมายขององค์กร     2. D คือ การลงมือทำ (Do) คือต้องรู้จักความเชื่อมโยงระหว่างแผนที่วางไว้กับเป้าหมายที่จะไปถึง ขณะที่ลงมือทำหากแผนไม่ดีก็สามารถปรับแผนงานในระหว่างทำ เพื่อมุ่งสู่เป้าหมายที่ตั้งไว้ มิใช่เจออุปสรรคที่คาดไม่ถึงในขั้นวางแผนก็ยังดันทุรังทำต่อไป เป้าหมายก็ไปไม่ถึง ปัญหาที่มีมันเริ่มต้นจากความไม่ชัดเจนของหลายสิ่งหลายอย่าง เช่น แม้ว่าตอนวางแผนจะบอกว่าให้ใครทำ ให้ฝ่ายไหนทำบ้าง แต่ไม่ได้ระบุไปว่าใครเป็นเจ้าภาพหลัก อาจทำให้เกิดการเกี่ยงงานกันได้ งานก็จะไม่เดิน ดังนั้นสิ่งที่หัวหน้าทีมงานต้องทำคือ การสื่อสาร (Communication)กับทีมงาน การจูงใจให้ทีมงานอยากทำงาน รวมถึงต้องมีการจัดกำลังคนและจัดเตรียมทรัพยากรให้เพียงพอต่อการดำเนินงาน ก่อนที่จะลงมือทำ     3. C คือ การตรวจสอบ งาน (Check) เพื่อให้การลงมือทำและผลการกระทำนั้น สอดคล้องกับเป้าหมายที่กำหนดไว้ การตรวจสอบจึงเป็นการติดตามผลการกระทำว่า ยังอยู่ในแนวทางที่มุ่งไปสู่เป้าหมาย การตรวจสอบนั้นทำได้ง่าย แต่การนำข้อมูลที่ตรวจสอบไปใช้ควบคุมการทำงานของส่วนงานนั้นๆ มักยุ่งยากกว่า หัวหน้าทีมงานจึงต้องเป็นผู้รับรู้ผลของการตรวจสอบงาน ติดตาม การตรวจสอบงาน และควบคุมผลงานอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้ทีมงานเห็นถึงความสำคัญของงานตรวจสอบ     4. A คือ การปรับปรุง แก้ไขงานให้ดีขึ้น (Act) กรณีที่ทำงานไม่ได้เป้าหมาย หัวหน้าทีมงาน จะต้องทำการปรับปรุงแผนงาน โดยเน้นในวิธีการว่าต้องปรับอย่างไร และในกรณีที่ทำได้ตามแผนที่กำหนดไว้ เป็นการกระทำที่ดีแล้ว หัวหน้าทีมงานจำเป็นที่จะต้องจัดทำหลักการที่ดีไว้ เพื่อนำไปใช้ในการวางแผนครั้งต่อไป และต้องมีการตั้งเป้าหมายให้สูงขึ้น เพื่อให้องค์กรได้พัฒนาต่อไปไม่สิ้นสุด     การนำวงจร PDCAไปใช้งานในองค์กรไม่ใช่เรื่องยาก เพียงแต่จะต้องสร้างทีมงานให้มีความเข้าใจและร่วมกันทำงานเป็นทีม โดยอาจเริ่มจากการนำอบรมพนักงานแล้วให้แต่ละคนลองวางแผนในการเดินทางมาทำงานให้ทันเวลาเข้างาน ถ้าเส้นทางเดิมใช้งานไม่ได้กำลังก่อสร้างซ่อมแซม ก็รู้ว่าจะต้องเปลี่ยนไปใช้เส้นทางอื่น อย่างนี้ก็ถือว่ามีการวางแผนแล้วเพราะอธิบายได้ หากขณะที่ขับรถไปเจอถนนเป็นหลุมเป็นบ่อก็หักหลบบ้าง ต้องลดความเร็วลงบ้าง เมื่อรถตกหลุมครั้งแรก ก็จะจำไว้มีหลุมในช่วงไหน เพื่อหลบเลี่ยงอีกในวันต่อไป     ขั้นตอนการปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางานที่สอดคล้องกับแนวทางของ PDCA นั้น จะเป็นไปอย่างเป็นระบบและครบถ้วน ซึ่งก็จะทำให้กิจกรรมการปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางาน มีความเหมาะสมกับองค์กร จะเห็นได้ว่า การดำเนินงานไม่ว่าจะเป็นการปรับปรุงผ่านเครื่องมือควบคุมคุณภาพ หรือการปรับปรุงคุณภาพ การวางแผนงานอย่างเหมาะสมจะต้องเริ่มต้นจากการเก็บรวบรวมข้อมูลที่เกี่ยวข้องรอบด้าน และการดำเนินการที่สอดคล้องกับแผนจะเป็นเส้นทางที่นำไปสู่ความสำเร็จและบรรลุตามเป้าหมายที่วางไว้ และจะต้องมีการตรวจสอบความคืบหน้า หรือปัญหาต่างๆที่เกิดขึ้นในระหว่างปฏิบัติงาน เพื่อให้ได้ข้อมูลที่สามารถนำมาใช้ในการปรับแผนให้สอดคล้องกับสถานการณ์ได้ และสิ่งสำคัญเมื่อการดำเนินงานเสร็จสิ้นในแต่ละครั้ง บทเรียนต่างๆ ที่ได้รับก็ถือเป็นสิ่งสำคัญ หากได้มีการนำมาทบทวนและสรุปข้อดี ข้อด้อย รวมถึงสิ่งที่ควรปรับปรุง เพื่อให้การดำเนินงานในครั้งต่อไปทำได้ง่ายขึ้นและได้ผลลัพธ์ที่ดีขึ้น

  • 23
    02 2560
    การแก้ไขปัญหาด้านคุณภาพ

    ปัญหาหลักของผู้ประกอบการภาคอุตสาหกรรมการผลิตทุกขนาดมีอยู่ 5 ประการดังนี้     1. ของเสีย     2. ความผิดพลาด     3. ความล่าช้า     4. ความสิ้นเปลือง     5. อุบัติเหตุ หรือการบาดเจ็บของพนักงาน     เพื่อป้องกันปัญหาทั้ง 5 ที่กล่าวมา ผู้ประกอบการจึงต้องกำหนดมาตรฐานทั้งวัตถุดิบ กระบวนการผลิต และสินค้าสำเร็จรูป โดยให้มีการควบคุมและตรวจสอบคุณภาพให้ได้ตามมาตรฐาน และหากมีสิ่งใดที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน ผู้ประกอบการจึงต้องหาแนวทางในการแก้ไขและปรับปรุง แนวความคิดสําคัญของการแก้ปัญหา ประกอบด้วย     1. การแก้ไขปัญหาจะต้องวางอยู่บนหลักการของการจัดลําดับก่อนหลังตามความสำคัญ ปัญหาในกิจการมีจํานวนมากมาย แต่ปัญหาที่มีความสําคัญจะมีจํานวนน้อย ปัญหาที่เลือกมาแก้ไขก่อนจะเป็นปัญหาที่มีความสําคัญมากหรือส่งผลกระทบต่อกิจการมาก ปัญหาจํานวนมากที่เหลืออาจจะมีผลต่อคุณภาพน้อยมาก     2.ปัญหาย่อมมีที่มาจากสาเหตุเสมอ ซึ่งแนวความคิดนี้จะสอดคล้องกับหลักการควบคุมคุณภาพด้วยเหตุและผล จึงเป็นไปไม่ได้ที่ปัญหาเกิดขึ้นเองแล้วก็หายไปเองโดยที่ยังไม่ได้รับการแก้ไข สิ่งที่หายไปคงเป็นเพียงอาการของปัญหาเท่านั้น เนื่องจากการเกิดปัญหามีพฤติกรรมเกิดแบบสุ่ม แต่ตราบใดก็ตามที่ยังมิได้ค้นหาสาเหตุและกําจัดสาเหตุปัญหาดังกล่าว ย่อมจะมีโอกาสเกิดขึ้นได้อีกเสมอ     3. สาเหตุบางสาเหตุสามารถแก้ไขได้ แต่สาเหตุทุกสาเหตุสามารถป้องกันได้ โดยแนวความคิดนี้จะเป็นประโยชน์อย่างมากต่อการวิเคราะห์การตัดสินใจเพื่อเลือกทางเลือก ปัญหาบางอย่างอาจไม่สามารถแก้ปัญหาจากสาเหตุได้ แต่สามารถป้องกันสาเหตุดังกล่าวได้ ด้วยการออกแบบใหม่     4. แนวทางการป้องกันจะประหยัดกว่าแนวทางการแก้ไขเสมอ ซึ่งแนวความคิดนี้จะสอดคล้องกับเรื่องของต้นทุนคุณภาพ ดังที่กล่าวมาแล้วในเรื่องต้นทุนคุณภาพ แนวทางในการแก้ไขปัญหาด้านคุณภาพ     การแก้ไขปัญหาทางด้านคุณภาพในอุตสาหกรรมการผลิต แบ่งออกเป็น 2 แนวทางหลักดังนี้     1. แนวทางที่ต้องทำเป็นประจำในกระบวนการผลิต     เป็นแนวทางที่ทำเพื่อให้สินค้าที่ผลิตออกมามีคุณภาพตามที่กำหนดและมีคุณภาพสม่ำเสมอ โดยมีของเสียน้อยที่สุด ได้แก่       1.1 ทำการควบคุมของวัตถุดิบที่รับเข้า โดยทำการสุ่มตัวอย่างวัตถุดิบก่อนรับเข้ามาใช้ เพื่อตรวจสอบว่ามีคุณสมบัติตรงตามมาตรฐานที่กำหนดไว้หรือไม่       1.2 ทำการควบคุมกระบวนการผลิต โดยควบคุมในทุกขั้นตอนการผลิตให้ตรงตามมาตรฐาน และสุ่มตัวอย่างผลผลิตที่ออกมาในแต่ละขั้นตอนมาตรวจสอบว่า มีคุณสมบัติตรงตามมาตรฐานที่กำหนดไว้หรือไม่ ก่อนส่งมอบไปยังขั้นตอนผลิตถัดไป       1.3 ตรวจสอบสินค้าสำเร็จรูป เมื่อวัตถุดิบได้ผ่านการแปรรูปออกมาจนเป็นสินค้าสำเร็จรูป ทุกขั้นตอนการผลิตได้ผ่านการตรวจสอบมาแล้ว ก็น่าที่จะได้สินค้าสำเร็จรูปที่ได้มาตรฐาน แต่เพื่อความมั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ จึงควรสุ่มตัวอย่างสินค้าสำเร็จรูปมาทำการตรวจสอบคุณภาพอีกครั้งว่ามีคุณสมบัติตรงตามมาตรฐานหรือไม่     2. แนวทางเพื่อการปรับปรุงหรือพัฒนาคุณภาพ     เป็นแนวทางเพื่อการปรับปรุงหรือพัฒนาสินค้าไม่ให้มีของเสียหรือลดปริมาณของเสีย ได้แก่       2.1 การจัดเก็บข้อมูลการผลิต ข้อมูลปัญหา เพื่อจะได้เป็นฐานข้อมูลในการวิเคราะห์หาสาเหตุ       2.2 วิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา นำข้อมูลที่จัดเก็บไว้มาวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา เช่น ปัญหาความล่าช้า หรือปัญหาของเสีย เมื่อวิเคราะห์จนทราบสาเหตุของปัญหา จะได้กำหนดวิธีการแก้ไข และแนวทางป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาซ้ำอีกต่อไป       2.3 หาแนวทางป้องกันการเกิดของเสีย มี 3 แบบ คือ การออกแบบขบวนการผลิตใหม่หรือขั้นตอนการทำงานใหม่ ซึ่งเป็นแนวทางที่ออกแบบใหม่เพื่อให้หลีกเลี่ยงการเกิดของเสียได้ การกำจัดสาเหตุที่ทำให้เกิดของเสียออกไป และกำหนดความรับผิดชอบของผู้ปฏิบัติงาน การกำจัดสาเหตุที่ทำให้ของเสียเรื้อรัง     ปัจจุบันตลาดการค้ามีการแข่งขันสูง ผู้บริโภคมีความรู้มากขึ้น มีช่องทางในการหาข้อมูลสินค้าเพื่อทำการเปรียบเทียบคุณภาพและราคาได้สะดวกขึ้น รวมถึงผู้บริโภคในยุคนี้มีต้องการความหลากหลายมากขึ้น และเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว ผู้ผลิตจึงมีความจำเป็นต้องพัฒนาคุณภาพของสินค้าให้เป็นที่ต้องการของผู้บริโภค และยังต้องเป็นผู้นำในการพัฒนาสินค้าใหม่ เพื่อโน้มน้าวจิตใจของผู้บริโภคให้เกิดความต้องการสินค้าที่ได้พัฒนาขึ้นมา ในสภาวะการตลาดที่แข่งขันอย่างรุนแรงนี้ สินค้าที่มีคุณภาพเป็นที่ต้องการของผู้บริโภคเท่านั้นจึงจะยืนหยัดอยู่ในตลาดได้     ดังนั้นภารกิจในการควบคุมคุณภาพจึงเป็นหน้าที่ของทุกคนในองค์กร ไม่ว่าจะเป็นฝ่ายผลิต ฝ่ายสนับสนุนการผลิต ฝ่ายบริหารหรือฝ่ายการตลาด ซึ่งภารกิจในการควบคุมคุณภาพเป็นภารกิจที่ไม่มีจุดสิ้นสุด เป็นภารกิจที่มีลักษณะเป็นขั้นบันได ซึ่งจะต้องพัฒนาสินค้าให้มีคุณภาพสูงขึ้นอย่างต่อเนื่อง รวมถึงเป็นที่พึงพอใจของผู้บริโภคและของผู้ปฏิบัติงาน โดยรักษาต้นทุนให้อยู่ในระดับที่แข่งขันได้และมีความรับผิดชอบต่อสิ่งแวดล้อมด้วย

  • 22
    02 2560
    ต้นทุนของคุณภาพ

    ต้นทุนของคุณภาพ (The cost of Quality)     ในฐานะของผู้ผลิตสินค้าและบริการ เราคงทราบกันดีว่า คุณภาพถือเป็นปัจจัยที่มีความสำคัญต่อความสำเร็จของธุรกิจ แต่คุณภาพไม่ใช่สิ่งที่เกิดขึ้นโดยความบังเอิญ คุณภาพจะเกิดขึ้นได้จะต้องอาศัยความรู้ ความเข้าใจ ความตั้งใจในการปฏิบัติงาน และการพัฒนาการทำงานอย่างต่อเนื่องในการผลิตสินค้าหรือบริการให้แก่ลูกค้า ซึ่งการที่กิจการมีสินค้าหรือบริการที่มีคุณภาพดีและมีคุณภาพสม่ำเสมอ ย่อมส่งผลให้ยอดขายเพิ่มสูงขึ้น แต่การที่กิจการจะทำให้สินค้าและบริการมีคุณภาพดีได้นั้น ก็มีค่าใช้จ่ายต่างๆ เพื่อส่งเสริมให้เกิดคุณภาพขึ้นในระบบการผลิต     ต้นทุนคุณภาพ (Cost of Quality) ในการผลิตสินค้าและบริการจะหมายถึง ค่าใช้จ่ายทั้งหมดที่เกิดขึ้นจากการกำหนด การทำให้เกิด และการควบคุมคุณภาพ รวมไปถึงการประเมินและการจัดการกับความไม่สอดคล้องตามข้อกำหนดทางด้านคุณภาพ ความน่าเชื่อถือ และความปลอดภัยในการใช้งาน นอกจากนั้นยังรวมไปถึงต้นทุนความเสียหายที่เกิดจากความไม่สอดคล้องกับข้อกำหนดคุณภาพ ทั้งที่เกิดภายในองค์กรและที่เกิดกับลูกค้า ต้นทุนคุณภาพแบ่งออกเป็น 3 ชนิดดังนี้     1. ต้นทุนการป้องกัน (Cost of Prevention ) หมายถึง ค่าใช้จ่ายที่เกิดจากกิจกรรมที่ออกแบบมาเพื่อป้องกันการเกิดคุณภาพที่บกพร่องของผลิตภัณฑ์และบริการ ได้แก่ ค่าใช้จ่ายในการจัดการระบบคุณภาพ ออกแบบกระบวนการ วิจัยข้อมูลคุณภาพ การฝึกอบรมพนักงาน เป็นต้น     2. ต้นทุนการประเมิน (Cost of Inspection ) หมายถึง ค่าใช้จ่ายในการตรวจอบ การสอบเทียบและการบำรุงรักษาเครื่องมืออุปกรณ์ตรวจสอบ การทดสอบการผลิต การทดสอบพิเศษและการตรวจสอบเพื่อติดตามคุณภาพ ประกอบด้วยค่าใช้จ่ายต่างๆดังนี้ การตรวจสอบและทดสอบ เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการตรวจสอบประเมินคุณภาพของวัตถุดิบที่จัดซื้อและรับเข้า การตรวจและทดสอบระหว่างกระบวนการ เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการประเมินความสอดคล้องตามข้อกำหนดในระหว่างกระบวนการผลิต และผลิตภัณฑ์ในระหว่างการผลิต การตรวจและทดสอบขั้นสุดท้าย เป็นค่าใช้จ่ายจากการประเมินความสอดคล้องตามข้อกำหนดของเกณฑ์การยอมรับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การทบทวนเอกสาร เป็นค่าใช้จ่ายจากการจัดเตรียมเอกสารเพื่อส่งมอบให้กับลูกค้า การดูแลความถูกต้องของเครื่องมือวัดและทดสอบ เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการสอบเทียบเครื่องมือวัด และเครื่องมือทดสอบที่นำมาใช้ในควบคุมกระบวนการผลิต การประเมินคุณภาพผู้ส่งมอบ(ผู้ขายวัตถุดิบ) เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการประเมินคุณภาพของผู้ส่งมอบ (Supplier) ทั้งในขั้นตอนของการคัดเลือก และการตรวจประเมิน (Audit) ในระหว่างการจัดซื้อจากผู้ส่งมอบ การฝึกอบรม เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการจัดเตรียม และการจัดฝึกอบรมพนักงานในหลักสูตรที่เกี่ยวกับคุณภาพ     3. ต้นทุนความล้มเหลว (Cost of Failure) แบ่งออกเป็น ต้นทุนความล้มเหลวภายในองค์การ ได้แก่ ของเสียซึ่งประกอบไปด้วยค่าใช้จ่ายจากวัตถุดิบแรงงาน และค่าโสหุ้ยของสินค้าที่เป็นของเสีย ซึ่งไม่สามารถนำมาซ่อมแซมได้ , งานทำซ้ำเป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการแก้ไขข้อบกพร่องของสินค้า หรือความผิดพลาดจากการให้บริการ , การตรวจสอบ 100 เปอร์เซ็นต์ เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการคัดแยกสินค้าทั้งหมดทุกชิ้นเพื่อค้นหาของเสียที่ปะปนอยู่ออกมา , การตรวจสอบซ้ำ เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการตรวจสอบหรือทดสอบซ้ำ ของสินค้าสำเร็จรูปที่ผ่านการทำซ้ำหรือแก้ไขซ่อมแซมแล้ว การตรวจและทดสอบระหว่างกระบวนการ เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการประเมินความสอดคล้องตามข้อกำหนดในระหว่างกระบวนการผลิต และผลิตภัณฑ์ในระหว่างการผลิต ต้นทุนความล้มเหลวภายนอก ได้แก่ ค่าใช้จ่ายจากการรับประกัน เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นจากการเปลี่ยนสินค้า หรือการซ่อมแซมสินค้าที่ยังอยู่ในช่วงเวลาของการรับประกัน , การจัดการกับข้อร้องเรียน เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการค้นหา และการแก้ไขข้อร้องเรียนลูกค้าที่ใช้งานสินค้า , การส่งคืนสินค้า เป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการรับคืนสินค้าที่เกิดความเสียหายจากการใช้งาน และส่งมอบสินค้าใหม่ให้แก่ลูกค้า     นอกจากต้นทุนที่กล่าวมาข้างต้นแล้ว กิจการยังมีต้นทุนทางอ้อมที่ซ่อนอยู่ ซึ่งเป็นผลมาจากสินค้าที่ไม่มีคุณภาพ ประกอบด้วย     1. ยอดขายที่สูญเสียไป เนื่องจากลูกค้าไม่พอใจในสินค้าที่ไม่มีคุณภาพ     2. ต้นทุนค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการออกแบบใหม่เพื่อปรับปรุงคุณภาพ     3. ต้นทุนค่าใช้จ่ายที่เกิดจากการเปลี่ยนแปลงกระบวนการผลิต เพื่อให้สอดคล้องตามข้อกำหนดด้านคุณภาพ     4. ต้นทุนค่าใช้จ่ายในการผลิตที่เพิ่มขึ้นเป็นพิเศษจากการเผื่อของเสียที่ถูกคัดออก รวมถึงต้นทุนของพื้นที่จัดเก็บ และค่าล่วงเวลาที่เกิดขึ้น     5. ของเสียที่ไม่มีการรายงานและถูกซ่อนเก็บไว้ เนื่องเกิดจากความกลัวในการรายงานความจริง     6. ต้นทุนค่าใช้จ่ายจากการดำเนินการที่ผิดพลาดของกระบวนการสนับสนุน เช่น การรับคำสั่งซื้อ การส่งของ การให้บริการลูกค้า การเรียกเก็บเงิน     จากข้อมูลต้นทุนคุณภาพที่กล่าวมาข้างต้น จะเห็นได้ว่า การศึกษาและการเก็บข้อมูลต้นทุนคุณภาพทั้งของการผลิตและการให้บริการ จะช่วยให้กิจการสามารถเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานได้มากยิ่งขึ้น ลดจำนวนสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพลง และช่วยให้กิจการสามารถค้นหาโอกาสในการปรับปรุงการทำงานอย่างต่อเนื่อง เพื่อพัฒนาคุณภาพของสินค้าและบริการให้ได้ตามมาตรฐานและตรงความต้องการของลูกค้า ซึ่งจะส่งผลดีทั้งต่อกิจการและลูกค้าของกิจการด้วย

  • 22
    02 2560
    แนวทางการตรวจสอบคุณภาพอย่างง่าย

        การตรวจสอบคุณภาพสำหรับผลิตภัณฑ์อาหารและเครื่องดื่ม สามารถจำแนกออกเป็น 2 ประเภท ได้แก่     1. การตรวจสอบด้วยประสาทสัมผัส (Organoleptic or Sensory Test) ได้แก่ การตรวจสอบคุณภาพภายนอก โดยอาศัยประสาทสัมผัสทั้ง 5 ของมนุษย์ เพื่อตรวจสอบคุณลักษณะทางกายภาพของอาหาร ได้แก่ สีสัน (Colors) โดยการดูหรือเปรียบเทียบสี , เนื้อสัมผัส (Texture) โดยการบดเคี้ยว และสัมผัสด้วยมือ, กลิ่น (Odor) โดยการดม และรสชาติ (Taste) โดยการชิม สำหรับเครื่องดื่มอาจดูการตกตะกอน หรือการเกิดคราบด้านบนขวด รวมถึงความเรียบร้อยของบรรจุภัณฑ์ ซึ่งการตรวจสอบนี้จำเป็นต้องอาศัยการฝึกฝนของผู้ทดสอบในสร้างความชำนาญ และมีความแม่นยำในระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่งการตรวจสอบประเภทนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับกิจการขนาดเล็กหรือกลุ่มวิสาหกิจชุมชน ที่ยังไม่มีเครื่องมือและห้องปฏิบัติการ แต่จะต้องฝึกฝนตัวผู้ทำการทดสอบให้มีประสบการณ์และความชำนาญในการทดสอบได้อย่างแม่นยำ และจะต้องหมั่นพัฒนาตนเองให้มีความสามารถในการแยกแยะความแตกต่างแม้ระดับเล็กน้อยที่คนทั่วไปไม่สามารถแยกออกได้     2. การตรวจสอบด้วยเครื่องมือ และวิธีการทางห้องปฏิบัติการ (Instrumental and Laboratory Testing) แบ่งออกเป็น 3 ประเภท ได้แก่       2.1 การตรวจสอบทางกายภาพ เป็นการตรวจสอบคุณภาพทางด้านสี เช่น การวัดสี การวัดค่าการดูดกลืนแสง รวมไปถึงการตรวจสอบลักษณะเนื้อสัมผัส ด้วยอุปกรณ์เครื่องมือที่เลียนแบบกลไกการบดเคี้ยวของมนุษย์       2.2 การตรวจสอบทางเคมี เป็นการตรวจสอบทางเคมีถึงองค์ประกอบต่างๆของอาหาร ได้แก่ โปรตีน คาร์โบไฮเดรต ไขมัน วิตามิน แร่ธาตุ และน้ำ รวมไปถึงการหาสมบัติทางเคมีบางอย่างเช่น ความเป็นกรด-ด่าง ค่าความหวาน หรือ % เกลือ เป็นต้น นอกจากนี้ยังสามารถหาสารบางชนิดที่ต้องการ เช่น ปริมาณอะฟลาทอกซินในถั่ว กระเทียม หรือพริกป่น ปริมาณฮีสตามีนในปลาทะเล ปริมาณสารกำจัดศัตรูพืชในพืชผลทางการเกษตร และสารประกอบไซยาไนด์ในมันสำปะหลังเป็นต้น       2.3 การตรวจสอบทางจุลชีววิทยา การตรวจสอบคุณภาพในด้านนี้จะสะท้อนถึงความสะอาด และปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ จากจุลินทรีย์กลุ่มที่เป็นอันตราย ตามมาตรฐานที่กระทรวงสาธารณสุขกำหนด     ซึ่งการตรวจสอบประเภทนี้เหมาะกับกิจการขนาดกลางขึ้นไปที่สามารถจัดซื้อเครื่องมือปฏิบัติการทางวิทยาศาสตร์ได้ สำหรับกิจการขนาดเล็กอาจใช้วิธีสุ่มตัวอย่างไปส่งตรวจที่ห้องปฏิบัติการที่ได้มาตรฐาน ปีละ 1-2 ครั้ง วิธีควบคุมและตรวจสอบคุณภาพ (Quality Control and Inspection) การควบคุมคุณภาพหรือการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ มีวิธีการดังนี้     1. วิธีตรวจสอบทุกชิ้น (Screening inspection) การตรวจสอบทุกชิ้นเป็นการตรวจสอบสินค้าแบบ100% (100% inspection) วิธีนี้เป็นวิธีที่ง่ายและใช้กันทั่วไปสำหรับการตรวจสอบที่ไม่ทำให้สินค้าเสียหาย เพื่อเป็นการหาของเสีย (defective) จากกระบวนการผลิต เช่นการตรวจหลอดไฟทุกหลอดว่าให้แสงสว่างได้ หรือตรวจขวดแก้วทุกใบผ่านแสงสว่างว่าไม่มีรอยร้าว แต่กระนั้นก็ยังไม่มั่นใจว่าจะได้สินค้าที่สมบูรณ์ เพราะวิธีการนี้จะทำให้เกิดความเบื่อหน่าย เป็นเหตุให้เกิดความเมื่อยล้าและความตั้งใจของพนักงานก็ลดลงเรื่อยๆตามลำดับ ในทางปฏิบัติไม่มีการตรวจสอบทุกชิ้นเพราะจะเปลืองเงินและใช้เวลามากงาน และสินค้าบางอย่างก็ไม่สามารถจะกระทำได้ เช่น การตรวจสอบหาความชื้นของเส้นหมี่อบแห้ง จะนำเส้นหมี่ไปอบเพื่อระเหยน้ำออกไปแล้วนำมาคำนวณหาค่าความชื้น การทดสอบเป็นการทำลายผลิตภัณฑ์ ทำให้ไม่สามารถจะตรวจสอบได้ทุกชิ้น วิธีการในการตรวจสอบก็คือการสุ่มตัวอย่างทดลอง (Sampling) วิธีนี้มักนิยมทดสอบในกรณีที่ประกอบเป็นชิ้นงานเสร็จเรียบร้อยแล้ว และจะเป็นหน้าที่ของอีกหน่วยงานหนึ่งแยกจากฝ่ายผลิตคือ แผนกควบคุมคุณภาพ (Quality control department ; QC.)     2. วิธีการสุ่มตัวอย่างจากแต่ละรุ่น (Sampling) การสุ่มตัวอย่างจากสินค้าในแต่ละรุ่น เป็นการหลีกเลี่ยงวิธีตรวจสอบแบบ 100% ในการผลิตสินค้าครั้งละจำนวนมาก ๆ รวมกันเป็นกลุ่มก้อนจะเรียกว่า รุ่น (Lot) เช่น วัตถุดิบที่ส่งเข้ามาในโรงงานในแต่ละครั้ง หรือผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ผลิตเสร็จในแต่ละช่วงเวลา หรือในแต่ละวัน ถือเป็น 1 รุ่น แทนที่จะทำการตรวจสอบทุกชิ้น ก็จะสุ่มเลือกบางชิ้นในแต่ละรุ่นมาทำการตรวจสอบเท่านั้น และมีเกณฑ์ที่กำหนดในการตัดสินใจว่าจะยอมรับ (Accept) หรือจะปฏิเสธ (Reject) วัตถุดิบหรือสินค้าสำเร็จรูปทั้งรุ่น (Lot) ที่สุ่มมาทำการตรวจสอบ     3. วิธีตรวจสอบตามขบวนการผลิต (Process inspection) เป็นการตรวจสอบในระหว่างขบวนการผลิต ซึ่งผู้ตรวจสอบทำการตรวจสอบในขอบเขตบริเวณที่หนึ่งๆ เพื่อตรวจสอบวิธีการและเงื่อนไขในการผลิต รวมถึงสุ่มชิ้นงานระหว่างการผลิต (Work in process) มาทำการตรวจสอบ การตรวจสอบวิธีนี้ทำให้สามารถแก้ข้อผิดพลาดทันทีที่พบเห็น เช่น การตรวจสอบในสายการผลิต โดยพนักงานทุกคนที่ทำงานในสายการผลิตทุกจุดเป็นผู้ตรวจสอบไปในตัวด้วย หรืออาจมีพนักงาน QC มาเป็นผู้สุ่มตัวอย่างจากแต่ละตำแหน่งในสายการผลิตไปตรวจสอบ ข้อจำกัดของการตรวจสอบวิธีนี้ก็คือผู้ตรวจไม่สามารถจะตรวจชิ้นงานได้ทุกชิ้น ชิ้นงานบางชิ้นงานจะพลาดการตรวจ และอาจจะเป็นชิ้นที่มีปัญหาคุณภาพไม่ได้มาตรฐาน     ราคาสินค้าโดยทั่วไปในท้องตลาด ย่อมจะแปรผันไปตามระดับคุณภาพสินค้า สินค้าคุณภาพดีมักจะมีราคาสูงกว่าสินค้าคุณภาพไม่ดี แต่ก็อาจมีสินค้าบางอย่างในท้องตลาดที่ขาดคุณภาพ หรือมีคุณภาพต่ำไม่เหมาะสมกับราคา ทางรัฐบาลจึงได้มีการกำหนดมาตรฐานคุณภาพสินค้าขึ้น ในรูปแบบของมาตรฐานสินค้าตามประกาศกระทรวงสาธารณสุข หรือมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม(มอก.) หรือมาตรฐานผลิตภัณฑ์ชุมชน(มผช.) ที่ออกโดยสำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม กระทรวงอุตสาหกรรม เพื่อควบคุมลักษณะต่างๆ ของสินค้า เช่น น้ำหนัก ขนาด สี ส่วนผสม บรรจุภัณฑ์ หรือคุณสมบัติทางจุลชีววิทยา เป็นต้น