กรณีศึกษา:

เว็บไซต์ภายใต้กรม ฯ

กรณีศึกษา : โรงผลิตผงปรุงรสกับการปรับปรุงงานเพื่อประสิทธิภาพการผลิต

    เป็นโรงงานขนาดกลางที่ผลิตผงปรุงรสใช้ในอุตสาหกรรมอาหารและเครื่องดื่ม เครื่องเทศ ผักและสมุนไพรอบแห้ง และเนื้อสัตว์อบแห้ง มีกำลังการผลิตประมาณ 1,500 ตัน/ปี มีคนงานประมาณ 200 คน ทางผู้ประกอบการพบว่าการผลิตในส่วนของผงปรุงรสมีปัญหาผลิตไม่ทัน แต่เนื่องจากทางผู้ประกอบการยังไม่พร้อมจะลงทุนเครื่องจักรเพิ่มเติม จึงต้องการเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานให้มากขึ้น

    ที่ปรึกษาได้สำรวจข้อมูลการผลิตในปัจจุบัน พบว่าทางโรงงานผงปรุงรสอาหารด้วยเครื่อง Ribbon Mixer และเครื่อง High speed mixer จากการศึกษาสภาพแวดล้อมในการทำงาน จึงได้กำหนดแนวทางและวิธีการในการทำงาน เพื่อเพิ่มประสิทธิในการผลิต โดยการปรับปรุงและพัฒนางานตามแนวทางวงจร PDCA มีขั้นตอนในการดำเนินงานดังนี้

ขั้นตอนวางแผน (Plan)

    1. สำรวจการทำงานในปัจจุบันของพนักงาน พบว่าการจัดสถานนีการทำงานไม่สอดคล้องกับขั้นตอนการทำงาน ทำให้การทำงานล่าช้า เพราะเกิดการเคลื่อนย้ายบ่อย และพื้นการทำงานบางหน่วยงานไม่เพียงพอ การจัดพนักงานในแต่ละสถานีงานไม่สอดคล้องกับปริมาณงาน

    2. เก็บข้อมูลการทำงานของแผนกผลิตผงปรุงรส เวลาทำงานของแต่ละหน่วยงานเริ่มตั้งแต่การชั่งวัตถุดิบตามสูตร การผสม การร่อนเพื่อคัดแยกเศษชิ้นใหญ่ การบรรจุถุงตามขนาดที่ลูกค้าสั่งซื้อ พบว่าพนักงานชั่งของมี 1 คน ชั่งของไม่ทัน เนื่องจากแต่ละสูตรการผลิตมีวัตถุดิบมากถึง 20 – 40 รายการ และบางสูตรมีวัตถุดิบบางรายการที่ใช้น้อยมากต้องใช้เครื่องชั่งทศนิยม 4 ตำแหน่ง ทำให้เกิดความล่าช้าในการชั่งวัตถุดิบ โดยเฉพาะในช่วงบ่ายเพราะเครื่องผสมทำงานได้เร็วกว่า ทำให้ต้องมีการทำงานล่วงเวลาเป็นบางวัน เพราะผลิตไม่ทันออเดอร์

    3. พนักงานในส่วนร่อนและบรรจุไม่เพียงพอ ทำให้บรรจุของไม่ทัน

ขั้นตอนปฏิบัติงาน (Do)

    1. ปรับสถานนีการทำงานใหม่ ให้สลับห้องชั่งวัตถุดิบมาอยู่ตรงกลางติดกับห้องผสม และห้องบรรจุอยู่อีกด้านของห้องชั่งวัตถุดิบที่มีขนาดใหญ่กว่าทำให้สามารถบรรจุพร้อมกันสองไลน์ ทำให้เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตได้ ปรับเปลี่ยนหน้าที่พนักงานให้สอดคล้องกับงาน

    2. เพิ่มพนักงานชั่งวัตถุดิบเป็น 2 คน โดยโยกมาจากตำแหน่งอื่น ทำให้สามารถชั่งของได้ทัน

    3. ให้พนักงานชั่งของที่เตรียมของเสร็จแล้ว มีเวลาช่วงบ่ายมาช่วยพนักงานร่อนและบรรจุ

ขั้นตอนการตรวจสอบ (Check)

    1. จับเวลาการทำงานใหม่พบว่าสามารถเพิ่มรอบการทำงานของเครื่องผสมทั้ง 2 เครื่องได้ จากเดิมที่แต่ละเครื่องผลิตได้วันละ 5 รอบ สามารถเพิ่มเป็น 7 รอบต่อวัน ทำให้ไม่ต้องมีการทำงานล่วงเวลา

    2. พนักงานชั่ง 2 สองคนทำให้สามารถชั่งของที่จะผลิตในแต่ละวันเสร็จตั้งแต่ครึ่งวันเช้า ทำให้พนักงานผสมสามารถผลิตได้อย่างต่อเนื่อง ไม่ต้องเสียเวลารอของ

    3. พนักงานชั่งมาช่วยร่อนและบรรจุผงปรุงรส ทำให้สามารถบรรจุของเสร็จเร็วขึ้น

ขั้นตอนปรับปรุง แก้ไขงานให้ดีขึ้น (Act)

    1. กำหนดมาตรฐานการทำงานตามแนวทางใหม่เป็นขั้นตอนมาตรฐานในการปฏิบัติงาน ที่จะต้องทบทวนอย่างสม่ำเสมอ และอบรมให้พนักงานใหม่ทำงานตามขั้นตอนนี้

    2. ปรับปรุงงานด้วยการเพิ่มเป้าหมายในการทำงาน ให้หัวหน้างานประชุมพนักงานก่อนเริ่มงานทุกวันๆละ 10 – 15 นาที เพื่อชี้แจงงานที่จะทำในวันนี้ เป้าหมายที่ต้องทำในแต่ละสถานีงาน และบอกเล่าถึงปัญหาที่เกิดขึ้นเมื่อวาน และการแก้ไขป้องกัน รวมถึงข้อควรระวังสำหรับวันนี้ นอกจากนี้การประชุมจะถือเป็นการเช็คชื่อและจำนวนพนักงานในแต่ละสถานีว่ามาทำงานครบหรือไม่ หากคนขาดจะต้องแก้ไจอย่างไร

    3. มีการวิเคราะห์เวลาการทำงานของแต่ละสถานีอย่างต่อเนื่อง เพื่อหาจุดคอขวด และทำการแก้ไขให้เวลาการทำงานสอดคล้องกัน ทำให้สามารถปรับปรุงลดเวลาการทำงาน และเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตได้

    ภายหลังการดำเนินงานปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางานตามวงจร PDCA พบว่าฝ่ายผลิตผงปรุงรสสามารถเพิ่มกำลังการผลิตควมจากวันละ 10 batch เป็น 14 batch

  • การจัดสถานีแบบเดิม ใช้พนักงานทั้งหมด 10 คน ค่าแรงเฉลี่ยวันละ 330 บาท ผลิตได้ทั้งหมด 10 batch/วัน ค่าแรงผลิตเฉลี่ย = (10 x 330 ) / 10 = 330 บาทต่อ batch
  • การจัดสถานีแบบใหม่ ใช้พนักงานทั้งหมด 10 คน ค่าแรงเฉลี่ยวันละ 330 บาท ผลิตได้ทั้งหมด 14 batch/วัน ค่าแรงผลิตเฉลี่ย = (10 x 330 ) / 14 = 236 บาทต่อ batch
  • ค่าแรงในการผลิตลดลงได้ = 330 – 236 = 94 บาท / batch
  • ทำงาน 25 วัน/เดือน สามารถลดต้นทุนในการผลิตลงได้ = 94 x 14 x 25 x 12 = 394,800 บาท / ปี (ซึ่งในส่วนยังไม่ได้คิดการทำงานล่วงเวลา เพราะก่อนการปรับปรุง หากจะทำให้ได้ 14 batch จะต้องทำงานล่วงเวลา 2 – 3 ชั่วโมง)